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當中經過很多種沖壓工藝，例如，落料、壓形、拉深、整形、沖孔以及切邊等等；

 

像這種形狀比較復雜的沖壓件，在焊裝時與對應的貼合件的配合精度比較高，

 

其沖壓件上孔徑尺寸、孔芯間距以及外形尺寸要求都比較高，

 

所以廠家需要設計一套符合該沖壓件產品P.C.M圖的綜合檢具，對加工后的沖壓件產品進行全面的檢測；

 

對于沖壓件的檢具在后期設計、制造和操作上也是有許多需要注意的地方的，

 

這就需要沖壓件加工廠家找專業的技術人員，設計制造合格的沖壓件檢具；

 

沖裁要求板材應具有足夠的塑性，保證沖裁時板材不開裂，軟材料沖裁后可獲得斷面光滑和傾斜度很小的制件，硬五金沖壓材料沖裁后斷面不平度大，而且厚板料是脆性材料，在沖裁后容易產生撕裂現象；

 

二、      五金沖壓件材料對彎曲加工的影響；

 

需要彎曲成形的板材，應有足夠的塑性、較低的屈服極限；塑形高的板材，在彎曲時不容易開裂；較低屈服極限和較低彈性模量的板料，彎曲后回彈變形小，容易得到尺寸準確的彎曲形狀；脆性較大的五金沖壓件材料，彎曲時必須具有較大的相對彎曲半徑，否則在彎曲過程中容易發生開裂；

 

三、      五金沖壓件材料對拉深加工的影響；

 

板材的拉深工藝不僅要求拉深的深度盡量小，形狀盡可能簡單、圓滑過渡，還要求材料有較好的塑性，否則很容易引起零件整體扭曲變形、局部打皺、甚至拉伸部分拉裂等；

 

　　精密沖壓件的間隙過大也是導致廢料分離不徹底的原因之一，或者產生很大的毛刺。落料尺寸取決于凹模尺寸，間隙取在凸模上;沖孔尺寸取決于凸模尺寸，間隙取在凹模上。如果凹模崩刃或損壞后，一般進行補焊，然后用數控對凹模加工，作為單一基準，研配凸模。

 

　　2、精密沖壓件閉合高度不過。

 

　　此問題產生一般在調試階段，由于模具狀態不穩定，需要多次調試。量產后，在壓件設定參數即可。一般容易出現在拐角處。

 

　　3、廢料刀高度不夠，廢料刀過低。

 

　　精密沖壓過程中廢料刀高度不夠，廢料刀過低，會導致修邊時出現上下刀口接觸不良，分離不徹底，可補焊廢料刀或者增加廢料刀的安裝座的高度。

 

　　沖壓模具設計是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎。因此，在設計沖壓模具時應對產品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖壓模具的耐用度，如設計小孔沖壓模具的壽命往往表現在沖小孔的凸模上。對于這類沖壓模具，在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。

 

　　2、正確選擇沖壓模具材料

 

　　不同的沖壓模具材料具有不同的強度、韌性和耐磨性。在一定的條件下使用高級材料就能使耐用度提高好幾倍。因此，為提高沖壓模具的耐用度必須要選擇好的材料。

 

　　3、合理的進行沖壓模具零件的鍛及熱處理

 

　　在選擇優質沖壓模具材料的同時，對于同材質和不同性質的材料要求進行合理的鍛造和熱處理，是提高沖壓模具耐用度的主要途徑之一。例如，淬火時，若在加熱時生產過熱，不但會使此工件脆性過大，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，使耐用度降低。因此在制造沖壓模具時，必須合理的掌握熱處理工藝。

 

　　4、合理安排沖壓模具制造工藝及保證加工精度

 

　　沖壓模具的加工精度對沖壓模具的耐用度影響很大。如在沖裁模中由于裝配間隙不均勻，在剪切力作用下常會使凹模啃壞而影響沖壓模具壽命。同時，沖壓模具表面光潔度過低，也會使沖壓模具的耐用度降低。

 

　　因此，在加工時必須要對孔距大小、裝配時凸模對固定板支撐面的垂直度、沖壓模具間距的均勻和導套、導柱的導向精度等級給于充分注意。制造與裝配精度越高及工作部分表面粗糙度等級越高，沖壓模具的耐用度就越高。

 

2、生產中送距產生變異。解決方法：重新調整。

 

3、模具沖壓異常，鐮刀彎引發。解決方法：消除料帶鐮刀彎。

 

4、導料孔徑不足，上模拉料。解決方法：研修沖導正孔凸、凹模。

 

5、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶。解決方法：修改導料，防料帶上帶。

 

6、折彎或撕切位上下脫料不順。解決方法：調整脫料彈簧力量等。

 

7、材料弧形，寬度超差，毛邊較大。解決方法：更換材料，控制進料質量。

 

8、材料薄，送進中翹曲。解決方法：送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關。

 

9、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。解決方法：重新架設模具。

 

冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。　沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。

 

沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。

    (2)沖壓疊料：料片重疊仍繼續沖壓，通常為剝料板破裂。

    (3)廢料阻塞：落料孔未鉆或尺寸不符或落在床臺未及時清理，以沖頭和下模板損壞較多。

    (4)沖頭掉落：末充份固定或懸吊，或螺絲太細強度不ì，或沖頭折斷。

    (5)逃孔不ì：沖頭壓板逃孔尺寸或深度不夠，沖頭和剝料板逃部不ì通常為剝料板損壞。

    (6)異物進入：制品吹出彈回，模零件崩損掉落，螺絲突出模面或其他物品進入模內，都可能損壞下模、剝料板或沖頭，導柱。

    (7)組立錯誤:錯裝零件位置、方向而損壞。

    (8)彈簧因素:彈簧力不ì或斷裂或等高套不等高使剝料板傾斜，或彈簧配制不常，造成重疊沖打損壞零件。

    (9)沖壓不當：工作高度調整過低，導柱失油，料條誤送或沖半料，周邊設備如送、放、收料機損壞，空氣管未裝或未開，沖床異常等，所造成的損壞。

    (10)維修不當：該換而未換或螺絲未鎖緊或未按原狀復原而造成上述各點發生。

    (2)沖模傾斜：沖或模的直à度不正，或模板間有異物，使模板無法平貼。重新組立或研磨矯正。

    (3)模板變形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞擊變形。更換新模板或是更正拆組工作法。

    (4)模座變形：模座厚度不ì或受力不平均，導柱、導套直à度變異。研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或使受力平均。

    (5)沖模干涉：沖模尺寸，位置是否正確，上下模定位有無偏差，組立後是否會松動，沖床精度不ì，架模不正。

    (6)沖剪偏斜：沖頭強度不ì，大小沖頭太近，側向力未平衡，沖半斜。加強剝斜板引導保護作用或沖頭加大、小沖頭磨短lt增加踵跟長提早支撐引導，注意送料長度。

 

2、檢查油路是否暢通。

 

3、關機前將工作臺、鞍座置于機器中 央位置（移動三軸行程至各軸行程中間位置）

 

4、機床保持干燥清潔。

 

2、避免陽光的直接照射和其它熱輻射，精 密數控設備要遠離振動大的設備，如沖床、鍛壓設備等。

 

3、設備的運行溫度要控制在15度至35度之間。精 密加工溫度要控制在20度左右、嚴格控制溫度波動。

 

4、為避免電源波動幅度大（大于正負10%）和可能的瞬間干擾信號等影響，受控設備一般采用專線供電（如從低壓配電室分一路單獨數控機床使用），增設穩壓裝置等，都可減少供電質量的影響和電氣干擾。

 

 

 

當這種情況發生時，它反映在產品的劃痕、擦傷、凹坑或凹痕現象上。這種情況主要是造成五金精密沖壓模具不良，但這種情況在模具生產中是最常見和相對隱蔽的。模具浮料的種類之三是沖壓廢粉的上升現象，是指沖頭與產品在一個過程中摩擦產生的細粉。這種現象在初期很難用肉眼發現。只有當有一定程度的積累時，沖頭和進料器才容易變色。當廢粉末達到一定程度時，很容易導致沖頭斷裂或進入模具。它最有可能出現在黃銅基和鋁基材料中。

 

 

 

有的浮料產生原因是由于五金精密沖壓模具設計不良產生的，有的浮料原因是由于五金精密沖壓模具加工失誤沒有及時發現造成的，有的是由于原材料來料不良造成的，有的是因為沖壓工人疏忽大意不良操作造成的。總而言之，加工過程需十分小心謹慎，如果產生了浮料那加工就會比較麻煩了。

 

2、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑盤和沖頭。油的量和填充的次數取決于加工材料的條件。冷軋鋼板、耐腐蝕鋼板和其他無銹垢的材料應在模具中注入油。注油點為導套、注油口、下模等。輕油換油。對于有銹垢的材料，加工過程中銹微粉會被吸入沖頭和導套之間，產生污垢，從而阻止沖頭在導套中自由滑動。在這種情況下，如果使用油，銹垢將更容易被污染。因此，在沖洗該材料時，應改為將油擦拭干凈，每月分解一次，沖頭和下模上的污垢應使用蒸汽(柴油)油清除，然后在重新組裝前擦拭干凈。這樣，可以保證模具具有良好的潤滑性能。